SETTORE INDUSTRIALE - La Fabbrica della Yamaha

 

Questa fabbrica della Yahama, nota azienda produttrice di veicoli motorizzati, ospita ogni giorno piu' di 6.000 lavoratori in otto grandi edifici distribuiti su una superficie di 147.450 m2. 

La progettazione del sistema di rivelazione incendio e illuminazione di emergenza e' stata una vera sfida, la distanza tra gli edifici e il numero di dispositivi necessari rendevano impossibile utilizzare un'unica centrale per l'intero stabilimento. Allo stesso tempo, l'installazione di una centrale in ogni struttura poteva rendere piu' difficile la manutenzione a lungo termine.

Il progettista non ha avuto dubbi: un sistema di Hochiki era la soluzione ideale.

 

La richiesta del cliente e la soluzione Hochiki

 

"Con un sito cosi' grande e cosi' tanti lavoratori, avevamo bisogno di un sistema che potesse essere facilmente monitorato da una postazione remota per aiutarci a individuare e correggere potenziali problemi  nel modo piu' rapido ed efficiente possibile", ha spiegato un portavoce di Yamaha . "Il sistema finale doveva aiutarci a centralizzare il controllo, riducendo al minimo le interruzioni dovute a falsi allarmi".

 

I tecnici Hochiki hanno lavorato a stretto contatto con gli installatori di sicurezza, Bell Automation, e con i progettisti di Yamaha, per sviluppare una soluzione efficace che potesse essere facilmente integrata nei loro modelli di progettazione. Hochiki ha consigliato di dividere gli edifici del sito in quattro gruppi separati, ciascuno collegato a un pannello di controllo centralizzato. In questo modo le procedure di manutenzione e monitoraggio sono state nettamente semplificate.

I rivelatori di fumo Hochiki sono stati scelti per essere utilizzati in tutti gli edifici del sito, questi dispositivi incorporano la camera ottica ad alte prestazioni. Il design della camera riduce al minimo le differenze di sensibilita' riscontrate negli incendi di fiamma e di fumo.

 

Ambienti ad alto rischio

 

I rivelatori di fumo a sicurezza intrinseca sono stati scelti per l'area del deposito vernici. Questi rivelatori sono stati appositamente progettati per funzionare con una corrente ridotta e sono certificati per l'uso in aree pericolose. Sono installati insieme a una barriera che riduce l'energia che entra nella zona pericolosa e i loro componenti sono incapsulati in un materiale non conduttivo, eliminando la possibilità di scintille e di accendere un'atmosfera infiammabile.

 

Nella cucina della mensa, Hochiki ha suggerito l'installazione dei rivelatori termici ATJ-EN, dotati di un elemento termico a temperatura fissa variabile, questi sensori sono in grado di risolvere il problema dell'eccessiva fumosità dovuta alla cottura dei cibi. Grazie al loro involucro impermeabile, sono in grado di resistere all'umidità della cucina, aumentando la durata e riducendo le esigenze di manutenzione.

Per le aree di assemblaggio esterne sono stati scelti segnalatori acustici e pulsanti manuali IP67.

 

Alok Chaturvedi, direttore di Bell Automation, ha spiegato: "Grazie all'innovativo protocollo aperto Enhanced Systems Protocol (ESP) di Hochiki, tutte le apparecchiature erano compatibili con il circuito di rete modellato dai progettisti Yamaha.
Questo ha semplificato il processo di installazione e ci ha permesso di completare il lavoro in soli quattro mesi, rispettando le rigide scadenze dell'azienda".

 

Il responsabile commerciale di Hochiki Europe per l'India, ha aggiunto: "Il sito di Yamaha Chennai è davvero complesso. Ha molti edifici, ognuno dei quali ospita centinaia di lavoratori ogni giorno. Per questo motivo, era fondamentale che il sistema di sicurezza finale fosse affidabile ed efficace, con esigenze di manutenzione minime per ridurre le interruzioni dell'attività dello stabilimento.

 

Le tecnologie consigliate offrivano le elevate prestazioni richieste e la compatibilità con una rete di sicurezza più ampia. Queste tecnologie hanno semplificato le esigenze di manutenzione e monitoraggio dell'azienda, facendole risparmiare tempo e denaro e consentendo al Personale di svolgere il proprio lavoro in un ambiente sicuro".

 

With a population of 6,000 workers in eight large buildings spread across a vast 147,450m2 site, Yamaha’s building designers faced a challenge when developing a centralised fire safety and emergency lighting network. The distance between the buildings and the number of devices needed made it impossible to use a single control panel for the entire plant. At the same time, installing a separate control panel in each structure would be expensive and make it more difficult to look after long term. The company had no doubt that a system from Hochiki Europe was the ideal solution.

 

“With such a large site and so many workers, we needed a life safety solution that could be easily monitored from a remote location to help us pinpoint and correct potential performance issues as quickly and efficiently as possible,” explained a spokesperson, at Yamaha Chennai. “The final system had to help us centralise control, while also minimising disruption due to false alarms.”

 

Technical experts from Hochiki Europe worked closely with life safety installers, Bell Automation, and Yamaha’s designers to develop an effective solution that could be easily integrated into their computer aided design (CAD) models. Hochiki Europe recommended dividing the site’s buildings into four separate groups, each connected to a centralised control panel – provided by the manufacturer. This would overcome the challenge presented by the site’s complexity, while simplifying maintenance and monitoring procedures.

 

Photoelectric Smoke Sensors from Hochiki Europe were selected for use in all buildings across the site. Offering high-precision chamber technology, rather than standard ionisation sensors, the solution has a greater particle sensor threshold than traditional products, minimising the risk of false alarms.

 

Hochiki Europe’s Intrinsically Safe Photoelectric Smoke Detectors were selected for the site’s paint store area. These detectors have been specially designed to operate on a reduced current and have been third-party approved for use in hazardous areas. They are installed in conjunction with a barrier, which reduces the energy entering the hazardous zone and their components are encapsulated in a non-conductive material, negating the chance of sparking and igniting a flammable atmosphere.

 

In the canteen kitchen, Hochiki Europe recommended the installation of its Water-Proof Heat Detectors. Featuring a variable Fixed Temperature heat element, these sensors are able to overcome the issue of excessive smoke from cooking food. Their water-proof casing means that they are able to withstand the humidity of the kitchen, increasing durability and cutting maintenance needs. Weather-Proof Sounders and Weather-Proof Manual Call Points were chosen for external assembly areas.

 

The safety products installed in each building were linked to the relevant network each controlled by one of four centralised control panels provided by Hochiki Europe, meeting the requirement for streamlined monitoring.

Alok Chaturvedi, Director of Bell Automation, added: “Thanks to Hochiki Europe’s innovative open Enhanced Systems Protocol (ESP), all of the equipment was compatible with the
network loop modelled by Yamaha’s designers. This really simplified the installation process and enabled us to complete the work in just four months, well within the company’s strict deadline.”

 

The country manager for India at Hochiki Europe, concluded: “The Yamaha Chennai site is complex. It has many buildings, each housing hundreds of workers every day. With this in mind, it is vital that the final life safety system was both reliable and effective with minimal maintenance needs to reduce disruption to the business of the plant.

 

“The technologies recommended offered the high performance required combined with compatibility to a wider safety network. These streamlined maintenance and monitoring needs for the company, saving it time and money, while enabling workers to do their jobs in a safe environment.”